mnes unserer berühmtesten und werthvollsten Lager von hydraulischem Kalk 
ist das von Kufstein in Tyrol. Wir verdanken dem Münsprobirer Herrn Kripp 
in Hall eine umfassende Studie darüber. 
Nicht das richtige Verhältniss von Thon und Kalk allein bedingt jedoch 
die Güte eines hydraulischen Kalks, sondern es ist für dieselbe auch die Innig- 
keit der Mischung, die feine Vertheilung, in der sich allseitig die Kieselsäure mit 
dem Kalk befindet, maassgebend, und es ist der hydraulische Kalk darum um so 
besser, je weniger Kieselsäure in grössern Massentheilchen, in der Form von 
Quarz oder Sand sich darin befindet; er ist ferner, da das Eisenoxyd zur Hy- 
dranlisirung nichts beiträgt, um so besser, je weniger Eisen sich bei dem Thon 
befindet, der nach der Zersetzung mit Salzsäure zuriickbleibt. 
Endlich sind die dichten festen Mergel weit den lockern porösen vorzu- 
ziehen, da sie, was erreicht werden soll, beim Brennen einen dichten harten 
Stein geben. 
Das Brennen selbst ist von dem gewöhnlichen Kalkhrenneu kaum verschieden. 
Ma.n liihrt es ebensowohl wie dieses in intermittirenden Schschtöfen aus, als in 
solchen, die einen contiuuirlichen Betrieb gestatten, wie sie früher kurz beschrie- 
ben wurden. 
Arbeitet man in Schachtöfen, so bedient man sich als Feuermaterial am 
liebsten der Coaks, weil die Temperatur heim Brennen des hydraulischen Kalks 
durchgängig höher erfordert wird als heim Brennen des gewöhnlichen kohlensauren 
Kalks, aus Gründen, auf die ich gleich zurückkommen werde. 
Der Brand selbst muss möglichst regelmässig und durch die ganze Be- 
schickung des Ofens hindurch gleichmäßig erfolgen. Er wird sorgfältig iiber- 
wacht und dauert für eine Quantität von 50 Tonnen (10.000 Kilo) etwa 24 
Stunden. 
Für das continuirliche Brennen haben HoKmann und Licht 1858 eins Ofen- 
construetion erdacht, die in ihrer Weise epochemachend und das ratlonellste ist, 
was man bisher kennt. 
Es sind die nach ihrer Form sogenannten Ringöfen, die die Temperatur in 
einer Weise zu reguliren und das Brennmaterial auszuniitzen gestatten, wie keine 
andere Ofenconstrnction. 
Die Temperatur, die erreicht werden muss, ist höher, als die zum Schmelzen 
des Schmiedeeisens erforderliche, die 1900" C. beträgt. Man bedarf heller Weiss- 
glühhitze, d. i. etwa 2000" C. 
Man kann und muss durch öfteres Probexiehen sich von dem Grade der 
Zersetzung der erhitzten Masse überzeugen, und die Erfahrung hat, im Verein 
mit der Theorie, gelehrt, dass die Masse erst dann als gahr gebrannt betrachtet 
werden darf, wenn ihre Farbe nach dem Erkalten ein eigenthümlichss Graugriin 
ist, das von Eiaenoxydkalk herriihrt. Bis zu diesem Farbenton nimmt die Masse 
an Hydraulicität zu; darüber erhitzt wird sie blaugrau von Eisenoxydulsilit und 
der Cement ist dann schon untauglich. 
Noch höher erhitzt schmilzt sie zu einer ohsidianartigen, durch dasselbe Si- 
licat grünschwanen Schlacke.