mnes unserer berühmtesten und werthvollsten Lager von hydraulischem Kalk

ist das von Kufstein in Tyrol. Wir verdanken dem Münsprobirer Herrn Kripp

in Hall eine umfassende Studie darüber.

Nicht das richtige Verhältniss von Thon und Kalk allein bedingt jedoch

die Güte eines hydraulischen Kalks, sondern es ist für dieselbe auch die Innigkeit

 der Mischung, die feine Vertheilung, in der sich allseitig die Kieselsäure mit

dem Kalk befindet, maassgebend, und es ist der hydraulische Kalk darum um so

besser, je weniger Kieselsäure in grössern Massentheilchen, in der Form von

Quarz oder Sand sich darin befindet; er ist ferner, da das Eisenoxyd zur Hydranlisirung

 nichts beiträgt, um so besser, je weniger Eisen sich bei dem Thon

befindet, der nach der Zersetzung mit Salzsäure zuriickbleibt.

Endlich sind die dichten festen Mergel weit den lockern porösen vorzuziehen,

 da sie, was erreicht werden soll, beim Brennen einen dichten harten

Stein geben.

Das Brennen selbst ist von dem gewöhnlichen Kalkhrenneu kaum verschieden.

Ma.n liihrt es ebensowohl wie dieses in intermittirenden Schschtöfen aus, als in

solchen, die einen contiuuirlichen Betrieb gestatten, wie sie früher kurz beschrieben

 wurden.

Arbeitet man in Schachtöfen, so bedient man sich als Feuermaterial am

liebsten der Coaks, weil die Temperatur heim Brennen des hydraulischen Kalks

durchgängig höher erfordert wird als heim Brennen des gewöhnlichen kohlensauren

Kalks, aus Gründen, auf die ich gleich zurückkommen werde.

Der Brand selbst muss möglichst regelmässig und durch die ganze Beschickung

 des Ofens hindurch gleichmäßig erfolgen. Er wird sorgfältig iiberwacht

 und dauert für eine Quantität von 50 Tonnen (10.000 Kilo) etwa 24

Stunden.

Für das continuirliche Brennen haben HoKmann und Licht 1858 eins Ofenconstruetion

 erdacht, die in ihrer Weise epochemachend und das ratlonellste ist,

was man bisher kennt.

Es sind die nach ihrer Form sogenannten Ringöfen, die die Temperatur in

einer Weise zu reguliren und das Brennmaterial auszuniitzen gestatten, wie keine

andere Ofenconstrnction.

Die Temperatur, die erreicht werden muss, ist höher, als die zum Schmelzen

des Schmiedeeisens erforderliche, die 1900" C. beträgt. Man bedarf heller Weissglühhitze,

 d. i. etwa 2000" C.

Man kann und muss durch öfteres Probexiehen sich von dem Grade der

Zersetzung der erhitzten Masse überzeugen, und die Erfahrung hat, im Verein

mit der Theorie, gelehrt, dass die Masse erst dann als gahr gebrannt betrachtet

werden darf, wenn ihre Farbe nach dem Erkalten ein eigenthümlichss Graugriin

ist, das von Eiaenoxydkalk herriihrt. Bis zu diesem Farbenton nimmt die Masse

an Hydraulicität zu; darüber erhitzt wird sie blaugrau von Eisenoxydulsilit und

der Cement ist dann schon untauglich.

Noch höher erhitzt schmilzt sie zu einer ohsidianartigen, durch dasselbe Silicat

 grünschwanen Schlacke.